O
bróbka otworów to proces technologiczny realizowany bardzo często, ponieważ znajdziemy je w większości produkowanych przedmiotów. Elementy stworzone z metali potrzebują precyzyjnej obróbki, która pozwoli nadać im właściwą formę, jak również polepszyć trwałość materiału. W tym celu stosowane są różne sposoby z zakresu obróbki ubytkowej.
Przy częściach, które powinny być wyprodukowane z dużą dokładnością, sięga się po rozmaite sposoby skrawania, takie jak toczenie, frezowanie, czy też wiercenie. Każda metoda obróbki wiórowej posiada własną specyfikę. Dzięki toczeniu uzyskamy kształty brył obrotowych, frezowanie umożliwi nadawanie powierzchniom dowolnego profilu, co przydaje się podczas tworzenia elementów mających skomplikowane kształty. Jak zatem wygląda obróbka otworów na tokarce i co warto wiedzieć na jej temat? Przyjrzymy się temu zagadnieniu w dzisiejszym artykule.
Specyfika obróbki wiórowej
Obróbka wiórowa umożliwia otrzymanie oczekiwanego kształtu elementu. Dzieje się tak, dzięki usunięciu warstw naddatku z materiału będącego półfabrykatem. Narzędzie o większej twardości wywiera nacisk mechaniczny – jest to powodowane ruchem narzędzia bądź materiału, który jest obrabiany. Narzędzie odspaja wióry. Dokładność oraz jakość pracy uzależniona jest od kilku kwestii, a mianowicie od charakterystyki obrabianego materiału, typu używanego narzędzia (geometrii ostrzy, twardości, standardu wykonania). Wpływ ma również rodzaj uchwytu, gdzie mocowany jest przyrząd wykorzystywany do odspajania wióra, jak również sztywność konstrukcji oraz szybkość posuwu narzędzia i prędkość obrotów.
Narzędzia stosowane do obróbki wiórowej wykonuje się w różnych konfiguracjach oraz z różnych materiałów. Surowce, z których się je tworzy, powinny posiadać dużą twardość, niski poziom cieplnej rozszerzalności, odporność na ścieranie, obciążenia zmęczeniowe, a także udary. Zalicza się do nich stale narzędziowe i szybkotnące, węgliki spiekane, cermetale, które są połączeniem elementów ceramicznych oraz będących bazą narzędzia metali, jak również spieków ceramicznych i materiałów super twardych (azotku boru albo diamentu).
Narzędzia do tworzenia otworów posiadają różne konstrukcje. Najprostsze z nich to wiertła monolityczne, wykonane z jednego materiału. Często stosowane są także wiertła łączone bardziej złożone, gdzie połączono część do mocowania i część roboczą posiadającą materiał o lepszych parametrach. Wiertła składane również stworzono z różnych materiałów. Tutaj płytki mocuje się w korpusie i można je w razie konieczności wymienić. W podobny sposób wygląda działanie wierteł modułowych, choć wymiana w tym przypadku dotyczy całej głowicy, co jest wygodnym rozwiązaniem.
Wiercenie otworów
Obróbka otworów to często wykonywane działanie, ponieważ otwory znajdują się w większości przedmiotów. Otwory zwykle są przestrzeniami montażowymi, umożliwiającym łączenie części elementami złącznymi. Stosuje się je jako korpusy, gdzie osadzane są inne podzespoły, przykładowo łożyska. Często wykorzystuje się je jako kanały do przepływu cieczy – smaru lub chłodziwa.
Można wyróżnić kilka operacji dotyczących tego typu obróbki. Najczęściej stosowaną jest wiercenie, w którego trakcie tworzy się otwór o określonych parametrach. Ten rodzaj obróbki nie zapewnia dużej precyzji. Inny z procesów to powiercanie, dzięki któremu zwiększa się średnica wywierconego uprzednio otworu.
Podczas powstawania otworów, potrzebne jest często wykonanie operacji pogłębiania, które jest konieczne, gdy otwór w różnych częściach ma posiadać inną średnicę.
Wiercenie często poprzedzane jest nawiercaniem – jest to wykonywanie otworu o niedużych rozmiarach, dzięki któremu wiercenie albo toczenie jest łatwiejsze.
Z kolei rozwiercanie umożliwia utrzymanie określonej dokładności rozmiarowej, a także właściwej chropowatości powierzchni.
Dokładność obróbki
Najistotniejszym celem podczas procesów związanych z obróbką ubytkową jest realizacja elementu z założoną przez konstruktora dokładnością. Dotyczy to wymiarów obrabianego przedmiotu, a także poziomu wykończenia powierzchni. Klasy dokładności można zrealizować dzięki etapom obróbki zgrubnej, kształtującej albo wykańczającej. Tolerancja wymiarowa powinna znajdować się w jednym z 18 zakresów od IT1 do IT18:
IT18-12 – tolerancja zgrubna;
IT11-6 – dokładność konieczna przy pasowaniach w różnych konstrukcjach;
poniżej IT5 – tolerancja, która wymaga się przy urządzeniach pomiarowych.
Klasa chropowatości posiada 14 poziomów, które są wspólne dla parametru Ra (wartości uśrednione) i Rz (odchylenia).
Różne sposoby tworzenia otworów pozwalają na otrzymywanie odmiennych parametrów chropowatości oraz dokładności.
RL CNC – profesjonalna obróbka metali
Mamy nadzieję, że nasz artykuł okazał się pomocny dla osób, które chciały dowiedzieć się więcej na temat tego, czym jest obróbka otworów. Pamiętajmy, że tego typu prace warto powierzyć sprawdzonej firmie. Jeżeli interesuje Cię profesjonalna obróbka metali, warto zapoznać się z ofertą RL CNC. To doświadczony zespół fachowców, który w swojej pracy sięga po nowoczesne rozwiązania. Realizowana przez firmę obróbka CNC wykonywana jest z zachowaniem najwyższych standardów, jeśli chodzi o jakość, ochronę środowiska i BHP.
